上汽大众生产基地介绍 上汽大众可以说是我们工厂秘密系列的老朋友了。从四年前的仪征工厂开始，我们相继参观了南京和长沙的工厂。其中最近的一个是我去年给大家带来的长沙工厂，是途安l的发源地，这次我们来到宁波，主要是看看全新 明锐 （ 查成交价 | 车型详解 ）家用车是如何从一个钢板到整车下线的。“铁达”上汽大众工厂和“刘水”品牌车型希望给你不一样的感受。
上汽大众是中国历史最悠久的汽车合资企业之一，公司于1984年10月签订合同奠定基础。总部位于众所周知的上海安亭，在南京、仪征、乌鲁木齐、宁波、长沙等地建立了生产基地。工厂数量是国内厂商中最多的。目前生产大众和 斯柯达 品牌的产品。所以在介绍宁波工厂之前，我们不妨简单回顾一下其他工厂的概况。
与上述工厂相比，宁波工厂相对较新，于2021年10月建成投产，仅次于长沙工厂。工厂位于宁波杭州湾新区，建设用地187万平方米，规划年产能30万辆。从建厂到正式投产仅用了22个月，创造了大众集团全球建设速度的新纪录。
宁波工厂周边的配套设施也非常成熟，供应商园区就在附近，占地3000亩，工厂75%以上的材料和零部件都源自这里。除了效率更高，还大大节约了运输成本。关于工厂的概况，我们在这里介绍一下。接下来，我们走进车间。需要注意的是，这次访问不允许拍照，官方地图也只有几张，更多的只能用文字分享。
高效的冲压车间/焊装车间
按照生产流程，先从冲压车间说起，这里是负责车身零件冲压的地方。冲压车间占地面积约3万平方米，共有两条冲压线。其中，包括一条9100吨高速伺服冲压线，该机床来自德国舒勒。它的整条生产线由六台压力机组成，完成拉伸、冲压、切边和成型的冲压生产。
根据奥克塔维亚旅行车和途昂大尺寸车身的特点，宁波工厂采用大众集团最先进、自动化的机械冲压生产线，4.6m*2.5m宽的压料台可满足全尺寸零件的生产。同时，伺服压力机的行程曲线可以任意调整，可以有效提高零件的表面质量和形状冻结。然而，使用六序列冲压，可以生产更复杂的零件。
为了提高零件之间的匹配精度，工厂采用高精度模具，将成型零件的尺寸波动控制在0.2毫米以内，从而保证整车的精确匹配。用于车身侧壁、车门内板和底板等。，它采用整体冲压工艺，可以避免二次焊接，有效加强车身强度，大大提高外观的一致性和美观性。
所有合格的冲压件将被转移到零件仓库。因为仓库对温度和湿度有严格的要求，所以配备了除湿设备，防止冲压件受潮。据介绍，仓库的备件储备为3天产量加1.5天储备量，遵循“先进先出”的原则，确保先冲出入库的零件先用于下一辆车生产。
参观完冲压车间后，我们来到了焊接车间，BIW的每个部分都将通过焊接焊接在一起。宁波工厂焊接车间占地10万平方米，和长沙工厂一样。车间共有机器人536台，自动化率86%，是目前上汽大众所有工厂中自动化程度最高的工厂之一。
即使与其他合资企业的工厂相比，宁波工厂的自动化程度也在主流之上。需要注意的是，以上数据仅供参考。随着各大工厂的调整和进步，自动化程度相信会不断提高。目前，宁波工厂最多可生产4款直列车型，平均每51秒就有一辆车身下线，因此也被称为“分钟工厂”。
同时，激光焊接也大大提高了车辆组合的精度，有效改善了振动和噪音，保证了连接过程焊缝的美观性和平顺性。总的来说，激光焊接和高强度钢的广泛使用，显著提高了明锐家族车身的结合精度和刚性，使得汽车在激烈行驶或在未铺装路面上行驶时不易变形。
其机械手搭载了ISRA视觉定位系统，可对车辆侧壁内外板下料工位进行实时视觉定位:通过摄像头拍摄定位孔，计算出空之间零件的实际位置，并指令机器人根据零件的实际位置进行取料，从而将零件的装配精度控制在0.05mm以内，有效保证了车身的焊接精度。定位系统还具有完善的报警、诊断、监控、数据采集和用户报告功能，便于装配数据的实时监控和维护。
明锐旅行车 的关键部位，如a柱、B柱、前脚空横梁、中央通道、后纵梁、横梁等，均采用热成型钢材。热成型工艺主要用于加工常温下不易成型的超高强度材料。它将钢板在950℃加热后一次成型，然后快速冷却，从而全面提高钢板的强度。热成型钢板的抗拉强度比普通钢板高近3-5倍，屈服强度超过1200 MPa，每平方厘米可承受10吨以上的压力。这是什么概念？这相当于一枚可以承受两只成年大象重量的硬币。
在线激光测量通过17个测量机器人实时监测车身的802个点。该技术可以实现对白色车身重要尺寸的100%监控，及时发现每个尺寸缺陷，利用系统提供的相关工具进行快速诊断，并向监控人员报警，及时消除潜在质量风险。
涂装/总装车间精益求精
从焊接车间出来后，白车身进入涂装车间。明锐家用车车型提供六种车身颜色，焊接白车身在空型腔内完成前处理电泳、PVC密封、面漆、注蜡等步骤后，才能呈现出不同的颜色。
至于技术亮点，首先在预处理电泳方面，车间采用了RODIP技术。车身翻转技术可以有效提高电泳涂装质量，保证外表面和内腔电泳膜厚度符合标准，保证车身防腐性能。电泳后，车身底部和内腔由全自动机器人用PVC密封，在道路行驶和涉水过程中可以充分保护车底。此外，对于车身空型腔部分，上汽大众采用空型腔的注蜡技术，在车身空型腔表面形成均匀的保护膜，保证了汽车12年的防腐。
车间配备7轴自动喷涂机器人，在保证产品质量的同时，大大提高了油漆利用率。同时，为了保证整个喷涂过程的质量，在喷涂过程中，由膜厚机器人在线检测膜厚，通过在90秒内检测每个车身的50个点来保证漆膜的厚度和均匀性，漆膜厚度在90-110微米范围内。值得一提的是，明锐家用车的后地板、备胎槽底部、门槛、轮罩内侧等区域都喷涂了PVC石材保护膜，保护底部免受碎石撞击和车漆的伤害。
总装车间是汽车生产的最后一个车间，所有零部件都在这里完成装配。宁波工厂装配车间达到10万平方米，相当于15个标准足球场。给我留下深刻印象的是它的秩序和效率。
车间配备底盘与车身装配系统，将底盘装配工作划分为10个装配工位，用高精度枪严格控制拧紧力矩，确保产品质量。其中两个自动拧紧工位通过14个自动定位高精度拧紧轴自动定位拧紧底盘，使车辆底盘40多个连接点一次闭合到位，提高了底盘安装的稳定性和一致性，更好地传递车辆动力。
明锐家族车型均有全景天窗，其中新明锐采用大面积天窗，采用亮黑色设计，最大开启范围可达B柱位置。对于大尺寸天窗的安装，上汽大众搭载了PSD天窗安装设备，可通过采摘机械手快速灵活抓取零件，并通过安装机械手自动将天窗与车身对中组装，有效保证安装时的定位精度，满足天窗安装对密封的高度要求。
总装车间引入了19条智能自动牵引小车线路，共计103辆AGV小车。这些小车可以通过地面的磁铁轨道和低功率时的自动充电技术，实现从卸货道口到装配线工位的全程自动循环，降低了装配工人的体力消耗，也更加高效。
每辆车在总装线组装完成后，都要经过100%的下线检验。只有在车辆成功完成所有检查后，才能交付最终报告并将其从生产线上移走。离线检查包括前束/鼓形功能检查、路试异常噪音检查、雨密性检查等。
随机车辆将进行全方位测试，包括舒适性测试、振动测试、电器测试、车辆噪音测试、车辆气味测试等。其中，针对车内气味，除了选择低气味低排放的原材料和内饰部件用水性粘合剂外，还有专业的“金鼻子”小组对车内气味进行评估。
全文摘要:
当我再次走进上汽大众的工厂时，我觉得一切都是那么熟悉，更不用说工厂的布局了，就连食堂也几乎一模一样，除了菜品。其实很正常。毕竟同一个品牌、生产标准、工艺、设备都是标准化、模块化的，但是生产出来的车型不一样。我们这次参观的宁波工厂，在自动化程度、效率和质量控制方面，在同级厂家中属于比较高的水平。具体到车型，明锐家用车在细节和技术上可能有更细致的要求，但整体还是比较规范的。希望这篇文章能让你对明锐家用车有更深的了解。 @2019
AITO问界M5发布后受到了行业的广泛关注， 2月17日，一众媒体走进重庆，探访AITO问界M5的生产基地赛力斯两江智慧工厂和金康动力大学城工厂，全方位感受赛力斯的生产及智能制造实力，并进行了AITO问界M5的试乘试驾体验。
智造成就质造，智慧工厂让高品质产品落地
赛力斯两江智慧工厂于2019年投入生产，其按照工业4.0标准建造，具备行业内领先的冲压、焊装、涂装、总装以及电池PACK五大工艺车间，工厂投资巨大，拥有超1000名机器人，关键工序100%自动化，让制造精度和产品品质达到超一流水平。
据悉，赛力斯两江智慧工厂正是AITO问界M5的生产基地。冲压是造车的第一道工序，两江智慧工厂的冲压车间拥有整线防尘降噪、自动化装箱、AGV自动传输、一键换模等先进技术及设备，其配备的蓝光自动测量系统，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍，检测精度也达到了0.05 毫米，比一根头发丝还要细。焊装车间自动化率达到100%，采用高端汽车制造专属的激光远程飞行焊技术，不接触零件即可实现快速焊接，最薄处可达0.08mm。涂装车间同样采用了先进的工艺，拥有全国首条使用七轴机械臂的汽车生产线。
总装车间是车辆制造的最后一道流程，AITO问界M5在这里将完成内饰、轮胎等部件的装配。现场，总装线外观间隙面差检测机器人在忙碌地工作，这是国内少有的配备该类机器人的工厂，信息RFID功能可以跟踪确定动态车辆的实时位置，自动完成相关检测，其检测精度高达±0.05mm，确保产品具备稳定的质量。
随行参观的媒体老师表示，“工业4.0标准的重点在于智能化生产系统，赛力斯两江智慧工厂在这方面做得很好，规范、有序、精密、自动化是工厂给我的第一印象。之前参观过奔驰宝马的在华工厂，发现赛力斯两江智慧工厂的很多设备和它们是一样的，甚至更好，赛力斯的生产水平确实很先进！”
不同于传统燃油车，增程式电动车还拥有驱动电机、MCU软硬件、增程系统等核心部件，这些零部件都由金康动力大学城工厂生产，该工厂拥有自主主导设计的高自动化、高智能化、高集成化电机、电控产线等，于2021年3月投入使用。
电驱车间主要生产电驱系统，驱动电机定子生产线和驱动电机控制器MCU产线都实现了高度的自动化，前者生产过程100%由机器人工作站自动完成，后者的自动智能化IGBT模组产线高度集成化，采用单管并联封装技术，填补了国内技术空白。有媒体表示，“金康动力大学城工厂的自动化程度非常高，在国内外都是属于领先水平，而且整个工厂的设计创新性十足，这些都是支撑赛力斯往后发展的重要基础保障。”
静有高颜值，HarmonyOS智能座舱备受好评
参观完工厂后，媒体们对AITO问界M5进行了静态体验。AITO问界M5是首款搭载全新HarmonyOS智能座舱的车型，其有着丰富的智能交互功能，交互简单、应用丰富、可玩性高，搭载的语音识别功能准确率高，支持60秒连续对话。在现场，媒体们用华为手机、HUAWEI WATCH 3 Pro手表体验了无缝流转、感应解锁车辆等功能，便捷的跨设备连接操控收获了不少媒体的点赞。
一位对15.6英寸2K HDR智能中控大屏体验了许久的媒体老师表示，“这套系统不仅显示细腻，操作起来一点都不卡，交互功能也很容易上手，特别喜欢它的语音识别，不仅支持分区语音，还能连续下达多个指令，比较人性化。”
动有高性能，体验激情时刻
静态体验之后，媒体们在赛力斯两江智慧工厂内进行了试驾体验，该测试道路设置了颠簸路、井盖路、加速测试、坑洼路等项目，旨在考验车辆的悬挂滤震、车身刚度、动力性能等指标。凭借双电机的强劲动力输出，AITO问界M5在加速路段用4秒级的加速性能征服了在场媒体，同时前双叉臂+后多连杆的全铝合金底盘也使它的弯道表现十分稳健。而在颠簸路、井盖路等路况，凭借柔性副车架、出色的NVH工程加持，AITO问界M5体现出极高的舒适性，每一辆下线的AITO问界M5，都要经过一轮又一轮的严苛测试，保证交付到用户手中的都是高品质的产品，也正因此，现场试驾体验了AITO问界M5的媒体，都给出了不错的评价。
有媒体试驾后说到，“没试驾前对AITO问界M5的印象并不是很深刻，体验后它的机械素质令我挺惊喜的，4秒级加速推背感强烈，同时这么运动的车，乘坐舒适性和隔音表现也不错，底盘滤震很有高级感，不输那些豪华SUV。”
一流的工厂才能打造一流的产品，赛力斯近年来能取得如此显著的进步，不仅因为技术的不断沉淀和储备，还有生产制造实力的支撑，AITO问界M5优秀产品力的背后，离不开赛力斯先进的生产制造体系与核心的三电技术实力，加上华为从研发智造到销售服务的全链条深度赋能，让AITO问界M5拥有如期高品质交付的底气，也为其冲击高端市场打下了夯实的基础。
个人觉得比较直接的算法,各位大虾看是否可行?
例如有10个工位,9个工位都是自动完成(自动完成,线外人员仅负责投材料),其中有一个是手动完成,
那么自动化率就是:9/10=90%.
有没有发现,近几年但凡是个新一点的汽车工厂,都喜欢宣传自己是工业4.0的样板工厂。
刚刚传出破产消息的宝沃品牌,其2019年宣布终身质保的政策时,就说自己的底气是在于有一个高标准的4.0制造工厂。
当高合汽车在50万以上豪华纯电汽车品牌销量榜中排行第二时,高合说消费者之所以接受它,离不开他们全球最先进智能制造水平的工业4.0工厂。
岚图FREE上市两个多月后,岚图汽车也开始将宣传点聚焦在他们的世界级4.0数字工厂。
这个词汇出现频率越来越高,但到底什么是工业4.0?
“工业4.0”的概念率先由德国政府于2013年提出,以西门子、库卡、SAP这些公司为主导,希望可以从硬件打通到软件。美国也提出过相关概念,只不过换了个说法叫“工业互联网”。与德国路径不同,美国是以GE、IBM这些公司为支持,侧重于从软件出发打通硬件。
但无论从软到硬,还是从硬到软,两者的目标是一致的,就是实现智能制造,实现移动互联网和工业的融合。
在国内,将数字化信息技术植入传统的生产制造流程中的车企数量也在不断上升。有意思的是,尽管国内自我标榜4.0样板工厂的车企越来越多,但有资深人士却指出,“现在大家都说工业4.0,但是真正做到的并不是特别多。”
那么,国内的汽车工厂到底转型程度如何?是实力成分居多还是吹嘘成分居多?在这场关于智能电动车的大变革背景下,工厂先进不先进,还是不是制约一个企业的关键因素?汽车产经与汽车分析师、行业专家以及岚图汽车科技公司首席运营官蒋焘聊了聊,希望给大家呈现一个更清晰的轮廓。
5%国内车企宣布达到工业4.0
“中国比如说200家车企,宣布自己有工业4.0的大概有十家,5%的比例。”一位汽车分析师跟我们分享他的大致印象。
据汽车产经的不完全统计,自称达到工业4.0标准的车企有宝马、宝沃、一汽大众、北汽新能源、长安、上汽大众、比亚迪、爱驰、岚图、金康赛力斯等超十家。
从这些品牌工厂具有的最新特点来看,他们确实在很多方面都达到了4.0的某些标准。
比如,最基础的自动化。宝马的沈阳工厂车身车间装备有856台机器人,自动化率高达95%以上。比亚迪的焊装车间装有300个机械手臂,自动化率也高达97%。岚图的焊装工厂自动化更高,达到99%,这得益于它那400多台发那科(日本进口)机器人。
高自动化意味着什么?以铝材冲压为例,铝材的冲压难度比钢复杂3倍以上,但现在许多车企的铝制部件的误差精度基本控制在零点零几毫米级别。只有机器人,才能带来这种产品的高度一致和接近无误。
又比如,4.0智能制造的核心是互联,即要把设备、生产线、工厂、供应商、产品、客户紧密地连接在一起。最典型的能体现这一特征的能力大概是OTD(OrderToDelivery),也就是订单和生产系统完全打通。
金康赛力斯在SF5刚亮相时便宣称有这一能力——用户可通过官方网站预定和个性化定制,工厂按网络定制生产,达到8天OTD交付周期的订单制生产交付水平。用户在APP上即可以看到所订车辆当前位置,包括是在焊装、涂装还是总装的工位上等。
这说的实际上就是柔性制造。“柔性”是相对于“刚性”而言的,传统的“刚性”自动化生产线主要实现单一品种的大批量生产,而柔性制造的模式则可以混线生产。
再比如,4.0智能制造的一个关键要素——数据。当智能终端无处不在的时候,其必然的结果就是数据无所不在。如果能掌握数据本身的及时性、准确性、完整性,它就能带来更精准、更高效的管理。
以数据的可追溯性为例。岚图每个螺丝的拧紧数据可追溯期便为10年,上汽大众的宁波工厂也说每一颗螺栓的拧紧扭矩数据15年可追溯。
如果数据信息连最后一颗螺栓可以覆盖到,这自然对汽车的装配质量管控非常有利。因为大数据系统还具有积累和自我学习能力,例如每台机器的每次作业都被记录和监测,“零缺陷”生产就能更接近现实。
节能环保也是工业4.0工厂的主要特征之一。典型例子有宝沃,其工厂油漆车间采用循环送风系统,降低能耗70%。有宝马,其2020年实现共计45,000吨钢材的回收与闭环生产。
说了这么多特征,其实上述很多品牌在宣传他们的4.0工厂时,都基本囊括这些功能。而且,随着5G的进一步应用,自动控制也好,数据集成也好,未来数字工厂等于拥有了一个更强大的网络底座,工业4.0标准理应更好达到。
然而问题来了,现阶段似乎只有宝马一家得到了最广大范围的承认,别的很多并没有得到承认。
4.0分两种,一种是宝马,一种是赶超宝马
“全中国只有沈阳宝马工厂和赛力斯金康两江工厂能够称得上是工业4.0的样版工厂。”在北京一家金康赛力斯体验店中,一位销售曾这样向我们炫耀。
一位汽车分析师则向我们表示:“国内除了宝马位于沈阳的铁西工厂是行业里公认的自动化程度高,其他的汽车工厂其实都没有达到4.0的标准,因为工厂所有的流程工艺要达到4.0,这个非常难。”
沈阳宝马工厂是绝对的标杆,这一点成为了国内汽车业人士关于工业4.0能达成的唯一共识。
岚图COO蒋焘在接受我们采访时也说:“宝马工业化做得比较先进,他们确实是史无前例的。包括西门子的工厂也是,确实有一些公司在行业里面是走在比较靠前的位置。”
“宝马涂装车间里的车,你可以在办公室里面看到车在走,给你的感觉会非常好。”他举了一个例子。“当然,也是投资大小的问题。”他补充。
那么,新建的工厂最大程度可以跟宝马缩短至多少距离,能赶超吗?
蒋焘表示:“我们现在最重要的是做好规划,向行业里的标杆学习,也相互借鉴。”
具体来讲,比如,究竟如何数字化?他说:“我在做这个事情的时候,我这个零件是有名字,但是我做的过程之中我到底用了什么样的数据,我输出什么样的数据,也要进行标准化,就把每一道工序要给它数字化,输入、输出也进行标准化。”
虽说还在摸索,但在蒋焘看来,“我们不说我们多么优秀,但是我们有思路、有步骤,每年一步一个台阶往上走。我们在一开始做好基础工作,把每套工具的数字化建立起来,把数据连通起来,是这样一个过程。”
综合来看,国内车企要过渡到4.0,其实仍然还有很长的路要走。但好的一面是,可能以前大家都知道人家牛在哪里,也知道自己弱在哪里,绝望的是,不知道怎么追。
现在情况大不相同。研发也好,制造也好,国内很多品牌学习的逻辑和思路都明显非常清晰,比如能够采用混线生产、让消费者跟踪生产的品牌,明显自主车企的占比更大。师夷长技以制夷的百年作风,可以说承袭得极好。
“汽车行业行业是一个复杂的系统工程,工厂作为链接商品企划、研发和交付的中间环节,是影响企业关键的因素。当然工厂的是否先进除了和硬件实力相关,也和工厂的数字化能力和制造生产方式息息相关。”蒋焘针对行业变革下,工厂先进不先进,还是不是制约一个企业的关键因素,发表了这番观点。
但话又说回来,宣传自己为4.0工厂的企业也不一定保持在最领先的制造水平。
一位行业专家表示,“工业4.0现在没有一个具体的标准,它不像ISO已经发布的那9200个国际标准,你达到这个标准考核以后,就给你发一个证书。工业4.0现在没有这么一个证书,它就是车企自家做做广告。”
“特斯拉的自动化程度也非常高,机器人非常多,他也没有说自己是工业4.0。”这位专家举例。
而就算达到工业4.0标准,也并不意味着制造过程就完善到无可挑剔。
譬如,金康赛力斯虽以国内唯二的4.0工厂自居,但某些制造流程仍受到华为“嫌弃”。
据内部人士透露,华为对三电部分的安全性和耐久性标准远超国标,他们提出耐久测试必须要达到高温环境105℃,耐久时间超过2500个小时,而金康工厂的耐久测试,过去只是在室温下达到500小时而已。为此,金康赛力斯不得不承受因生产改进而导致的产销跟不上的结果。
“工业4.0分两种,一种是宝马,一种是赶超宝马。”一位业内人士这样打趣道。延伸来讲,如何判断是不是真的工业4.0工厂,其实也不难,毕竟世上有两种人,一种人是真牛逼,另一种是吹牛逼。再过几年,看消费者用金钱投票的票数都集中在哪里,我们便可略知一二了。
上汽 通用 武 汉 基地位于武汉“汽车城”江夏区内，是上汽通用继上海金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后第四个乘用车生产基地，自开业投产后就走出过不少热销车，诸如 别克 英朗 （ 查成交价 | 车型详解 ）、 雪佛兰 探界者 等都产自这。而今儿个领大伙参观的则是武汉基地内刚开业投产的三缸发动机生产线，别克新英朗/ 阅朗 /GL6的“芯”就是在这里诞生的，把它比喻成“产房”最贴切不过了。
更多新英朗/GL6试驾文章请点击以下链接查看。
发动机工厂概览 面积不大但自动化率奇高，几乎见不着工人
上汽通用武汉基地发动机工厂是一座全数字化设计的“产房”，采用产品与工艺同步进行数字化开发的模式，应用了西门子PLM/PDM平台产品进行数字化三维设计、数字化虚拟分析和仿真，能够实现了产品开发和工艺开发的集成管理。这座工厂目前在生产通用最新引入的1.3T/1.0T Ecotec双喷射涡轮增压发动机，没错，就是别克新英朗/阅朗/GL6上的那款发动机。
这座自动化率达95%的三缸机“产房”不仅采用了行业领先的智能工艺和高精尖设备，车间在暖通智能控制系统下温度全年受控，能够满足发动机机加工零件μ级（0.001mm）加工以及装配精度要求。而且它的加工中心应用了高精度五轴联动技术，能自动完成从上料，加工，清洗， 测试 ，装配，检测到最终下料的全制造过程。因此，在此诞生的三缸机质量及品质均处于同级别优秀水平。
代号为LJI的1.0T发动机带有歧管双喷射技术、进排气VVT可变气门正时技术、集成式排气歧管、双节温器以及小惯量涡轮等设计，在油耗和动力性能方面有着比较好的平衡。
1.3T发动机代号为LI6，在技术上与1.0T发动机类似，不过这款发动机在1.0T发动机的基础上增加有平衡轴，这次工厂参观活动我们也主要以它为例来为大家进行讲解。这两款产品均由通用主导研发，用于替换其现有的部分自然吸气/涡轮增压发动机。
发动机三大件在这制造
通用武汉发动机工厂机加工车间除了有三条生产线分别对缸体、缸盖以及曲轴进行机加工以外，还有凸轮轴、活塞以及气门的生产线。
为了保证零缺陷生产，成品发动机需要100%进行冷启动测试。（即发动机加注机油，但是不加注燃油）
而在发动机三大件整个的铣削制造过程中，所产生的铝屑、铁屑均在工厂内完成脱液和压块处理，不仅能够大大提升冷却液的循环使用率，还能减少对环境的污染。
@2019
很多行业层面的变化，正在车间里发生和呈现。提高自动化水平、打造绿色工厂、增强柔性生产能力……一系列命题摆在变革中的工厂面前。蔚来工厂提供了一个观察行业变化的样本。
编辑 马吉英
头图来源 被访者
辜向利刚来江淮蔚来工厂时，觉得自己面对的是一个不可能完成的任务。
辜向利在神龙 汽车 、沃尔沃做了近20年 汽车 制造，4年前来蔚来工厂做厂长时，按他以往的经验，这个工厂的建设太难了——时间紧、资源少、目标高……
这个工厂被蔚来创始人李斌评价为“过去十年里中国 汽车 产业最重要的创新之一”，最终顺利建成并投产，成为蔚来2020年4.3万辆年交付量和近千亿美元市值的重要后盾。
智能电动车被看成是当年的iPhone，不想重蹈诺基亚覆辙的车企们正在纷纷下注，在智能化、新能源化的道路上进行各种 探索 。
从行业角度，由于电动车与燃油车的不同结构，让 汽车 行业供应商发生变化，软件的快速更迭使车辆迭代的周期大幅缩短，用户的个性化需求对柔性生产提出了更高要求。
而 汽车 工厂是行业转型的一个缩影，很多行业层面的变化，正在车间里发生和呈现。提高自动化水平、打造绿色工厂、增强柔性生产能力……一系列命题摆在变革中的工厂面前。
蔚来工厂提供了一个观察行业变化的样本。与江淮的合作、全铝生产线的突破、用户思维的落地，让蔚来成为第一个吃螃蟹的人。享受赞誉的同时，蔚来也经历了“18层地狱”般的挑战。
在管理学大师彼得·德鲁克看来， 汽车 工业是“The Industry of Industries”——工业中的工业。因为没有任何一个工业能像 汽车 产业一样，与机械、电子等多个产业密切关联。
发生在一个个 汽车 工厂中的变革，也将对整个工业领域产生影响。
“我大概参与建设过三四个新工厂，一般来讲，从打第一根桩到最后交付给用户，可能需要两年时间。江淮蔚来工厂只用了18个月。”辜向利告诉《中国企业家》。
2016年4月，成立一年半的蔚来和江淮 汽车 宣布合作，计划在江淮所在的合肥投资建厂，整体合作规模约100亿元。江淮出资，按照蔚来的要求建厂、生产，蔚来参与管理和运营。2016年10月，江淮蔚来合肥先进制造基地（简称“蔚来工厂”）开始建设。
2017年下半年，工厂投入使用。2018年6月，蔚来第一款量产车ES8正式开始向公众交付。
建造工厂时，蔚来采取了一些加快速度的方式。比如在南京建设试制工厂，试制样车和在合肥建厂同步进行。另外，通常情况下厂房封顶才会放入设备，为节省时间，蔚来工厂把车间分成4块，第1块封顶后开始放进设备了，第4块还在做地坪，交叉施工。每天早上6点半，工作人员就在车间开早会，晚上在现场盯到深夜。
工厂建成后，李斌急需找到一个负责整个质量体系的人。时任沃尔沃 汽车 旗下高性能品牌Polestar全球CTO及中国区总裁沈峰，成为李斌眼中的合适人选。
沈峰曾在福特 汽车 工作8年，后加入沃尔沃，也是原沃尔沃中国研发公司总裁。2015年李斌就曾找到沈峰，但当时沈峰并没有加盟的意愿。
2017年夏天，李斌再次找到沈峰，邀请沈峰加入。这一次，沈峰看到“蔚来的势态已经出来了”。
当年年底，蔚来在NIO Day上发布ES8，在家看直播的沈峰已经决定接受李斌的邀请，出任蔚来质量副总裁，兼全球质量委员会主席（后升任执行副总裁）。
沈峰跟他的老同事、曾任沃尔沃（中国）销售公司首席运营官的柳燕说，“我希望我不再为某个企业打工，而是为行业打工，为 社会 打工，在力所能及的范围内，去做最能发挥我价值的事情，成就自己，贡献行业。”在他看来，蔚来是最能代表造车新势力的一面旗帜。
辜向利比沈峰早一年加入蔚来，巧合的是，辜也是沈峰在沃尔沃招的第一个负责制造的人。两人的合作从传统高端品牌延续到了造车新势力。
沈峰加入蔚来后的第一个重任，就是把团队搭建起来。按照协议，江淮团队负责生产，但江淮从没做过高端品牌。蔚来派驻了一支约200人的管理团队，与江淮团队合作。
这支管理团队很多成员来自高端 汽车 品牌，每个人都是辜向利亲自面试。辜向利告诉他们，“你不要指望有两三个月的适应期、培训期，你来这里的第一天就开始投入战斗，边干边学。”
融合蔚来和江淮两个团队的重任交到了沈峰手上。一边是带有互联网基因的新势力，一边是保有国企文化的 汽车 老将，双方理念不一致，有时沈峰觉得双方差异甚至超过沃尔沃中国跟瑞典文化之间的差异。
工厂有来自蔚来和江淮的两个厂长。蔚来方的厂长辜向利1996年毕业进入武汉神龙工作，在迎新大会上，辜向利作为新员工第一个发言，说要“为中华民族 汽车 工业之崛起而奋斗”。江淮方的厂长牛斌，则让沈峰在第一次见面交谈时就感受到了他的使命感和热情。
为了促进两个团队间的融合，工厂组织了一次次文化活动与培训。沈峰提到，2018年世界杯决赛那天，白天组织双方团队踢球赛，晚上在一家德国餐厅看决赛直播。后来双方员工会带家人一起来这家餐厅聚餐，“这次团建活动对双方融合的效果是肉眼可见的”。
但要实现思维的转化并不容易，为此沈峰制定了一系列规章制度。在辜向利看来，沈峰贯彻落实了一个非常重要的理想——“质量是信仰”。该口号也被挂在工厂车间和餐厅等显眼处。
“通常公司的质量部主要负责检查工作。我们这里的质量部既要做检查工作，更要起到布道和赋能作用，要让每个人把质量放在心中。”沈峰说。
沈峰要求团队必须要做PFMEA，Process Failure Mode and Effects Analysis，即过程失效模式及后果分析。“这在传统行业是很正常的。如果不这么做，会犯各种各样的错误。”
要让这些制度、理念深入人心，沈峰依靠的是强执行力——“从小事抓起”。比如某次下班铃响起，沈峰看到有工人没有走人行道，而是穿过所有生产线，以最近的距离走到门口。沈峰马上指了出来。“这就让员工养成了对规章制度的敬畏。把质量做好也需要这样。工人在生产线上做工时要求一致性要非常好，在线下最好像工程师，有思考，能提建议。但在建议被采纳之前，要严格遵守指导。”
辜向利过去所在的车企，基本在新工厂投产成熟车型，在中国建厂时，车已经在海外投产了，在新工厂投产时便轻车熟路。而蔚来工厂面对的是新工厂、新车型、新的团队以及新合作模式，所有要素叠加在一起，难度很大。
2018年，沈峰几乎有一半的时间在合肥工厂度过。每天晚上工厂、制造、供应商等团队的高层要开会讨论、解决问题，被称为“夜总会”，从早上七八点一直到11点，每周六还有“Quality Day”。
“走过的坑各种各样。”沈峰说，“可以说是经历过18层地狱的那种难。”
苹果在 汽车 界是一个很有意思的存在。
智能电动车制造者希望自己像iPhone之于手机，引领 汽车 产业变革。而苹果造车的消息越来越多后，李斌近日在采访中表示，苹果将是更长期的对手，因为在定义人文与 科技 的方向上，蔚来和苹果当前在数码领域的思路是一致的。向苹果对标的造车新势力不仅仅是蔚来。理想 汽车 总裁沈亚楠近日也在采访中表示，“李想(理想 汽车 创始人、董事长兼CEO)想做乔布斯，我们想做苹果。”
此外，苹果当年对供应链的影响，深刻改变了中国电子行业供应链。在辜向利看来，蔚来也对 汽车 行业供应链产生了一定影响。
蔚来内部将供应商称为合作伙伴，意味着“共同成长”。辜向利举例，比如蔚来 汽车 的全铝车身对铝铸件的要求很高，其他车企没有类似的要求，相关供应商在铝的热处理上必须有新的工艺方法，蔚来的工程研发团队去供应商处协助研发。
另外，智能化相关的供应商有部分过去生产的是家用电子产品，和车规级产品完全不同。如何让这些供应商按照车规级标准，通过DV（设计验证）PV（生产确认）试验、耐久性试验等，蔚来团队也做了大量工作。在辜向利看来，把 汽车 行业之外的供应商纳入了进来，是蔚来在供应链创新的表现之一。
同时，如何跟上蔚来的节奏，也是供应商面临的挑战。
“在这么短的时间内把东西做出来，我们没日没夜，他们（供应商）也没日没夜。”沈峰说。传统车企进行工程更改非常难，整个过程比较长，但在蔚来体系内，供应商则需要快速响应。
辜向利认为，国际品牌供应商在和蔚来合作的过程中，在工艺等方面，也将有所创新；对于本土供应商，蔚来可以帮助他们提高管理和质量水平。
来蔚来之前，辜向利在 汽车 行业干了二十多年，自认为“也算是个老兵”。但蔚来工厂依然刷新了他对于“智能制造”的理解。
过去辜向利所理解的智能制造很大程度上和自动化有关，包括用RFID识别技术在车间内进行车身跟踪等。而蔚来在商业模式上的创新，对智能制造又提出了新要求。其中最为突出的是OTD（order to deliver），以ES6举例，用户不同喜好可以形成22万多种搭配，常选的搭配也有4000种左右。这意味着生产线上的每一辆车几乎都不一样。
更智能的自动化设备是一方面，在车身车间，有307台机器人。两个最复杂的工位上有16台机器人作业，沈峰称之为“就像机器人在跳舞”。
同时，车型不同也对工人提出了更高要求。蔚来工厂整体自动化率达到97.5%，工人主要集中于总装车间，有时装配错误，蔚来就需要在防错和追溯上进行改进。每辆车每个关键零部件都有单独的二维码信息，一旦出现问题，可以追溯到是哪个工人用哪台工具安装，直至供应商处。这些信息存储在服务器中，可保存10年以上。
刚投产时，工厂也出现过包括设备、用电、物料等各种问题。辜向利回忆，最初一段时间生产线的综合开通率非常低，要不断停机处理问题，现在开通率已经达到96%以上。
蔚来的首款轿车ET7将在2022年一季度交付，今年蔚来还将对产线进行改造，以满足ET7的生产要求。
立志做一家“用户企业”的蔚来，也把用户纳入到智能制造的环节中来。
“很多企业都说用户是上帝，但是执行不出来。李斌的思路是，要让用户反馈，永远能及时听到用户的声音。”沈峰认为，蔚来的用户反馈系统在全球是独一无二的，让蔚来更有生命力。其他 汽车 品牌的用户抱怨，很难直接传递到公司上层，而蔚来用户的声音，通过车载机器人NOMI和NIO APP，可以被包括李斌在内的管理层听到。用户可以在用车过程中随时提出建议，蔚来团队保证24小时内有回复。
当这些建议与车辆制造有关，会迅速传递到工厂。由于车辆的软件是不断迭代的，如果这些建议经专业判断后是合理的，就会在下个版本中进行改进。
在总装车间，有一片整车软件刷写区域，为了把软件更新的自由掌握在自己手中，蔚来采取了和传统品牌不同的模式。据介绍，传统品牌的控制模块一般由供应商刷写好指定版本后进场，完成安装后激活功能。蔚来的供应商进场模块只需带有当时最新版本的软件，由蔚来进行统一刷写。
“我们基本上解决问题不过夜，产品改进的速度非常快。”辜向利还记得在上海一家NIO House，销售人员跟他说到店的新车“一月一个样”。“这在传统车企是不会这样的。”辜向利说。
另外，蔚来有一条全铝车身生产线。由于全铝主要采用铆接技术，蔚来工厂的车身车间看不到焊接时四溅的火花和烟雾，更为干净、安静。但在工艺上，由一片一片铝板冲压成复杂的车身形状，尺寸很难掌握。而将车身拼在一起，就有7种不同的以冷链接为主的连接方式。
“在整个（全铝车身的）制作过程中，行业积累比较少，蔚来是第一个吃螃蟹的，还是花了很大代价。”沈峰说道。
这也意味着蔚来工厂需要投入比预期更多的资金。根据此前协议，江淮与蔚来的整体合作规模预计约100亿元。
辜向利介绍，蔚来在几个方面加大了投入，包括和车型相关的设备、与质量监控和测量体系相关的软硬件设备、更优化的信息化系统（以应对快速的产品变更），以及从产品系统到供应系统、再到现场作业的管控系统，还有对工厂环境的投入。蔚来工厂内的建筑和绿地、雕像，使其看起来更像是一个 科技 园区，而不是传统意义上的工厂环境。
随着销量攀升，蔚来的第二工厂或已在路上。1月19日，安徽合肥公共资源交易中心发布公告称，江淮 汽车 正在招标新能源乘用车车身零部件建设项目。根据公告内容，该项目位于合肥经济技术开发区，与蔚来现在位于宿松路的工厂毗邻而居。计划工期为370日历天。
蔚来方面对此“不予置评”。不过，蔚来的确需要为扩大产能做好准备。蔚来工厂的规划产能是年产12万辆，今年1月产能达到7500辆。1月10日李斌接受采访时称，部分车间已经开双班，产能会根据情况逐步增加。
